1.转化管系流程
    中压蒸汽与原料气混合后进对流室的原料预热段预热，然后出对流室，经过转油线至辐射室顶部的上集合管，从上集合管分配进入各上猪尾管，再经过上猪尾管进入装有催化剂的转化管进行转化反应，转化反应完毕的转化气从转化管底部经下猪尾管导出，下猪尾管与下集合管相连，在下集合管内汇集的转化气被送至与下集合管直接相连的工艺气废热锅炉发生蒸汽并降温。
某些出口操作温度较高的转化炉没有下猪尾管，转化管直接与下集合管连接。
2.转化管系零件
2.1上集合管
    上集合管是进气总管，主要用来将进料分配至各支管，根据原料预热温度的不同，上集合管可以采用铬钼钢、304、321等材质。
2.2上猪尾管
    上猪尾管是进气支管，除了用来分配进料外，主要作用是吸收转化管和上集合管以及转油线的膨胀，所以要求材料的塑性要好，主要采用奥氏体不锈钢304、321等材质。其管径主要有φ25、φ32等规格。
2.3转化管
    该管直接置于炉膛内加热，由于要求良好的耐高温及抗高温蠕变性能，所以采用离心浇铸耐热合金管，早期的材质主要为HK40，后来又发展为HP40，这些年又出现了一系列新的改进型钢种。
2.4下猪尾管
    主要用来吸收下集合管的膨胀，采用的材质主要为Alloy 800H。
2.5下集合管
    根据装置规模的不同，下集合管有热壁和冷壁两种形式。热壁下集合管的材质主要为Alloy 800H，冷壁下集合管的内壁为耐高温的衬里材料，外壁由于温度较低，可以采用普通碳钢或低合金钢。
3.转化管系的膨胀与补偿
    由于装置的大型化，制氢转化炉管路系统的热膨胀问题越来越突出。大量的热膨胀问题要通过尾管和弹簧支吊架等热膨胀吸收元件和预留有足够的热膨胀空间来解决。
3.1下集合管的膨胀
    下集合管的膨胀分为分集合管的纵向膨胀和总集合管的水平膨胀。对于每排炉管分集合管较短的情况，分集合管和总集合管均可采用热壁管，分集合管的纵向膨胀和总集合管的水平膨胀所形成的转化管和集合管之间的相对位移可由下尾管吸收。转化管直接与下集合管相连时，下集合管的膨胀量可以通过安装前对转化管进行一定的冷拉量来吸收。对于每排炉管根数较多，分集合管较长的情况，可以通过以下途径解决管路系统的膨胀问题：
1)采用冷壁的总集合管，分集合管的出口设在中部并通过总集合管引出。这样热壁分集合管的膨胀量比从端部引出减少至原来的二分之一。
2)采用复合式分集合管，既将整根热壁集合管分成若干根口径较小的小热壁集合管，进一步减少热壁管的膨胀，并节约高合金热壁管的投资。
3)采用带尾管的全冷壁集合管。
4)采用不带尾管的全冷壁集合管。
    从经济性来看，以上以上方案的优劣次序为：不带尾管的全冷壁集合管，带尾管的全冷壁集合管，复合式分集合管，冷壁总集合管热壁分集合管，全热壁集合管。
    不带尾管的全冷壁集合管主要用于转化气出口温度大于880℃的情况。因为在该工况下，Cr20Ni32材质的尾管的热态许用应力为9MPa以下。为满足二次应力的强度要求，在880℃以上的高温下要求较长的尾管，为满足一次应力的强度要求，长的尾管和低的许用应力导致繁杂的甚至是无法实现的支撑结构。但不带尾管的全冷壁集合管催化剂的装卸都得通过转化管顶端法兰完成，当催化剂积碳时，从顶端真空吸出催化剂是有困难的。当某根转化管发生泄露时，也无法通过同时卡死上下尾管的方式将泄露转化管切除。
3.2 转化管和转油线的膨胀
    为减少转化管底部和下集合管的位移差，减少高合金下尾管的长度，节约投资，转化管一般采用底部支撑，向上膨胀的方式。同样为减少转化管顶部和上集合管的位移差，减少上尾管的长度，转油线也采用底部支撑，向上膨胀的方式。与转油线相连的上集合管则由弹簧吊架悬挂，并随上升的膨胀向上移动。转化管尽管采用底部支撑，但为减小转化管底部的轴向压应力，防止转化管弯曲，在转化管顶部增设弹簧吊架。
3.3上集合管的膨胀
    上集合管除随转油线向上移动以外，还沿轴向膨胀。转化管向上膨胀、上集合管随转油线向上移动以及沿轴向膨胀所形成的转化管与上集合管的位移差由上尾管补偿。