解放前，我国只有玉门和延长2个油矿，使用的是落后的顿钻钻井，根本谈不上石油机械制造业。新中国成立时，我国也只有8个钻井队，4台中型钻机和4台轻型钻机。1907～1949年的42年中，我国只打了87口油井，总进尺38645 m，仅相当于现在年进尺量的五百分之一。
目前，我国已具备生产1000～9000 m系列成套钻机的能力，钻机年产量可达120台，并且采用了国际先进的AC－SCR－DC电传动，有的还采用了交流变频装置。抽油机、抽油杆、抽油泵年生产能力达2万多套，除满足国内油田需要外，还有大量出口。20世纪80年代，我国引进了美国一流的电动潜油泵技术，目前我国该泵生产能力达2600台/年，技术水平和生产工艺与国外相差无几。我国生产的采油（气）井口装置，其技术参数和性能质量完全可以满足陆上油田和沙漠油田的要求，在海上油田的市场占有率也已超过60％。20世纪80年代，兰州石油机械研究所会同兰州石油化工机器厂、广州重型机器厂引进美国CE－NATCO公司先进的油气水处理装置，经消化吸收，目前我国生产的油气水处理装置已能满足陆地油田需要，并在沙漠油田得到广泛应用。国产的油气水三相分离器采用新的液－气界面控制技术，使分离后的三相界面稳定可靠；间接火加热器采用了*佳加热温度的选择和控制技术，将进入分离器的原油温度控制在*佳范围内，分离效率已达到油中含水小于5％，气中含油小于0.5克/ m3，三相分离精度小于±5％，工作压力5MPa～10MPa。我国生产修井机历史悠久，除可满足我国陆上油田的需要外，还进入了海上平台，并出口到美国、加拿大等国。目前，我国可生产钩载为60 t、80 t、100 t和120 t，修井深度为3600 m、4500 m、5500 m和7200 m的修井机。为了适应浅井修井需要，我国还研制成功了钩载为30 t、40 t，修井深度为2000～3000 m的车装修井机。
现在，我国石化装置60%的产品技术来自国外，具有自主知识产权的产品和技术很少。工艺技术过分依赖国外，长期以来很少形成自己的原创性成果。同时，行业的基础理论研究也极为薄弱，装备研发、制造滞后于石化工艺技术发展，设备研发赶不上建设项目的需要。而对于引进的设备，总的来说，仍重引进，轻消化，吸收创新无暇兼顾。重大设备的研发仍停留在照猫画虎的模仿阶段，缺乏二次开发的能力。 各类石化燃烧器
国内石化装备制造企业同样存在着“诸侯割据”的市场局面，企业规模小，数量多、一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。设备研发、制造长期以来没有形成专业化、标准化、系列化。重大装备研发、建造力量分散，没有形成大型研发中心和建造基地。
另外，由于重大技术装备国产化缺乏必要的政策扶持和资金保障，制造企业承担风险过大，热情难以激发，积极性难以调动。主持重大技术装备国产化的机构难以持久、稳定、有效地开展工作。领导机构变来变去，甚至出现实质性的缺失，是石化重大装备国产化进展缓慢的重要原因之一。
高油价下的石油石化装备面临外资威胁成品油价格上调，而且，影响石油价格的因素：伊拉克战争、伊朗核危机、恐怖活动对沙特、尼日利亚原油设施的破坏等发生在几个产油国的一系列带有政治色彩的事件，以及美元贬值、欧佩克增产能力限制、国际投资商炒作等因素仍然存在。
在高油价、高利润的驱使下，国际大石油公司普遍加大了对油气基础设施的投入，深海石油设施、重油开发设施、管道设施等方面的建设项目增加，投资大幅提高。我国逐渐形成了石油开采西部接替东部的战略格局，对石油石化装备的需求日渐旺盛。国家已将机械制造业作为“十一五”期间重点支持和发展的产业之一。面对中国市场的诱惑，国内企业蠢蠢欲动，欧美日韩等国大石油石化公司垂涎欲滴，投资规模和力度明显加大。
与发达国家相比，我国石油石化装备的技术水平不高，缺乏具有自主知识产权的核心技术和拳头产品；各专业机械研究所和企业研发力量分散，缺乏装备研发的整体策划，在科研立项、成果转化、系统成套、现场试验、信息反馈等方面存在脱节现象；装备制造企业数量多、规模小，各自为政，缺乏统筹协调，低水平重复建设现象严重，造成生产能力浪费和一定程度的同业无序竞争……以钻机制造为例，我国生产的钻机品种相对单一，缺乏适应各种地貌环境和工艺要求的特种钻机的设计和生产能力，在智能化方面还不能与国际水平相提并论。海洋钻机制造则是刚刚起步，基本不具备海洋平台和钻机船的设计、制造能力。石化设备与国外水平更是相去颇远。一些关键石化设备的工艺和设计制造技术国内企业尚未掌握，此类设备几乎全部需要进口。因此，我国石油石化装备制造业在外资大举进入之际面临内忧外患。
我国除海上石油装备、天然气工业装备与国外还存在较大差距外，陆上的石油装备与国外差距已不大。成套钻机、固井压裂设备、修井机、井口装置等已接近国外水平；抽油机、电动潜油泵、石油钻头等与国外已处于同一水平。